從第1臺到第10萬臺，僅用時兩年多，這背后是江汽集團與蔚來汽車的合作不斷深化，雙方聚焦“高端制造、高端產品、高端品牌”，開創汽車產業合作發展的新模式，打造傳統汽車制造企業與造車新勢力合作的典范。

業內人士稱，江汽集團積極轉化與蔚來合作產生的協同效應，緊緊抓住了2021年至2030年新能源汽車規模產業化發展的重要機遇期，持續推進轉型升級，與蔚來汽車攜手，持續推動新能源汽車發展。

從1臺到第10萬臺整車下線 歷時1046天

4月7日，蔚來第10萬臺量產車在江淮蔚來合肥先進制造基地量產下線。下線儀式現場，蔚來ES8、ES6和EC6的首批用戶代表共同歡迎第10萬臺量產車的用戶加入蔚來社區。

從2018年5月27日到2020年7月18日，歷時兩年多，第5萬臺蔚來量產車在江淮蔚來先進制造基地下線。而從第5萬臺到第10萬臺，只用了9個月的時間。1046天，不到3年的時間，江淮蔚來實現了1到10萬臺量產整車的跨越。

打造高度自動化的世界級智造工廠

近年來，江汽集團牢牢把握消費升級和市場年輕化新趨勢，攜手蔚來汽車，集中雙方優質資源創新打造“互聯網+智造”模式。

2016年之初，在業界尚處于研討爭論之際，江汽集團就與蔚來簽署了戰略合作協議，隨即雙方整合優勢資源，引進全球先進的制造理念及設備，打造了擁有國內自主品牌首條高端全鋁車身生產線的世界級智造工廠——江淮蔚來先進制造基地?；匾巹澞戤a能10萬輛，通過工業互聯網、大數據、云計算等技術已經實現了自動排產、自動能源管理、自動質量檢測，車身車間可通過307臺機器人實現車身主要連接100%自動化，整條生產線自動化率高達97.5%。

2018年初，雙方突破了汽車輕量化制造和大規模生產的技術瓶頸，相繼生產出高性能電動SUV等產品。

作為國內首個高端全鋁車身生產線，基地首款產品蔚來ES8鋁材的使用率高達96.4%，這也是全球量產的車身中最高比例的鋁材應用量，極大實現了車身輕量化。為此，江汽集團購置了200余臺新設備，在雙方技術人員的攻關下解決了包括熱融自攻鉚接、自沖鉚接、鋁點焊等在內的7大工藝難題，成為國內自主品牌首條全鋁車身生產線。

自投產以來，江淮蔚來先進制造基地先后承接了蔚來ES8、蔚來ES6、蔚來EC6等多款車型的生產。兩年之內三款車型成功量產。2020年8月，ET7確認導入江淮蔚來基地生產。

在不斷提升制造效率的同時，制造基地對質量的把控也十分嚴格。整車裝配采用數字集約化管理，多層級設備智能化監控，實現關鍵零部件在線防錯，確保整車品質的合格一致性，包括30余道檢驗工序，超過3000項檢查內容，160多個白車身關鍵測點監控，全方位嚴控品質。

量產車型蔚來ES8在2019年J.D.Power發布的中國新能源汽車體驗研究中，獲得中大型純電動細分市場排名第一，2020年，蔚來ES6榮獲J.D.Power2020中型純電動汽車質量首位。具有高度自動化、網絡化、智能化以及先進制造工藝水平特點的江淮蔚來先進制造基地入選“2020年安徽省智能工廠”。

發力新能源與智能網聯汽車

十余年來，江汽集團以“節能、環保、安全、智能、網聯、舒適”為關鍵技術研發路線，每年將銷售收入的3%到5%投入研發，不斷推動技術升級，突破節能技術、新能源和智能網聯汽車關鍵核心技術，在新能源汽車領域取得了成效。

目前江汽集團新能源業務已涵蓋乘用車、輕型商用車、多功能商用車、客車等產品，累計推廣應用新能源車超17萬輛，累計行駛里程46億公里。

自蔚來汽車成立以來，始終定位于全球化的智能電動汽車公司，致力于發展中高端新能源汽車，自2020年4月，蔚來中國總部入駐合肥以來，持續推動合肥市新能源汽車產業發展。

2016年以來，江汽集團與蔚來汽車在新能源汽車領域開展百億級別戰略合作，隨后雙方合作不斷深化。今年3月27日，江來先進制造技術(安徽)有限公司正式成立，雙方將在新能源整車制造、服務模式、管理機制等方面做出積極的創新和探索，并以此為基礎構建網絡化、平臺化、大數據、人工智能等為技術平臺的“先進制造+工業互聯網”新生態，進一步推動中國綠色產業和新能源汽車產業的持續發展。雙方將加大研發協同力度，加強電池、電機、電控等核心關鍵部件技術合作，并持續提升汽車輕量化技術。與此同時，優化整合供應鏈體系資源，打造全球一流的供應鏈能力體系。

業內人士表示，10萬臺車下線，是江淮蔚來數年來不斷深化合作的豐碩成果，是先進的高端制造工藝、新能源與智能網聯汽車核心技術研發協同、全球一流的供應鏈體系等因素共同作用的結果。