零部件是核燃料元件的重要組成部分。核燃料元件零部件生產并不是簡單的機械加工，尤其在華龍一號核燃料元件零部件生產中，多個部件都是創新設計，獨特的材料、結構、細節尺寸等，與中核建中以往生產的產品有很大的不同。面對新材料、新設計，就必須開發新的制造技術，甚至部分零部件生產需要從設備、工藝設計上進行全新開發。

中核建中三車間具備完整的零部件生產能力，可生產全堆芯核燃料組件所需的上百種零部件，核燃料元件“核骨”就是在這里生產的。2018年開始，車間承接了華龍一號全球首堆及其他2種類型的壓水堆核燃料組件及相關組件零部件的生產任務，且生產任務相繼迎來關鍵窗口期，作業高峰期也高度重合。幾乎每天都有20多種幾百余件零部件在線生產，僅管座生產線就有5種不同類型的管座同時在線加工。未知的挑戰、緊張的周期、繁復的鑒定，無一不考驗著這個團隊。

匠心獨運：眾擎易舉保生產

“我是黨員，關鍵崗位有我；我是黨員，困難面前有我；我是黨員，突擊攻關有我……”2018年11月19日，在車間舉行的“我為華龍添光彩”主題活動中，全體黨員許下共同承諾。在黨員擲地有聲的承諾聲中，華龍一號全球首堆福清5號機組核燃料元件零部件生產正式吹響了號角。

零部件的生產是各崗位相互影響、配合最為緊密的，加之緊張的生產周期，必須做好周密的生產計劃。就拿一個焊接班組的日常工作來說，每天都會接到不同類型的上下管座，每種產品焊接的要求也都不一樣，有的是對角線兩點焊，有些是平行兩點焊，還有的是機器人打圈焊接。現場各工序間的平穩銜接、大力協同就顯得尤為重要。

車間綜合考慮設備、人員情況等因素，分批次組織對華龍一號生產所涉及的10個工種142名員工開展了從勞動保護、安全、圖紙技術條件及加工工藝、合格性鑒定、技術狀態管理、質量控制等方面的專題培訓。積極進行風險分析，制定了風險防控措施，在此基礎上，安排每周的生產計劃。車間班子全面負責生產協調工作，班子成員輪流值班，進入現場協調處理各種問題。每天、每項工作都有人跟進，每一個問題都在第一時間處理解決……各項工作像齒輪一樣統籌在一起高速運轉。

車間主任盛鋒拿出手機，屏幕顯示這是一個100多人的大群，“誰遇到問題在群里面說一下，大家立刻商量對策、協調解決。我們就是一個大團隊，朝著共同的目標在努力。”車間調度長杜兵，調度謝威等全程配合服務現場生產工作開展，跟蹤、協調、推進每一個流程的生產工作。下班后，總能看見他們還在為解決生產中的各種問題而忙碌的身影。謝威說到：“2018年4月，我因工作需要調離了加工中心崗位，但生產繁忙時還是會回來與大家一起攻關。我是剛入黨的年輕黨員，與團隊一起前進、一起成長，我覺得值得！”他們樸實的話語不禁令人肅然起敬。

車間從領導、班組長，到每一位一線員工，大家都仿佛上了發條一般。盛鋒回憶起這段群策群力的日子，對奮斗在一線的隊友滿是自豪，“企業勉勵我們要‘鑄國之利器，筑核電糧倉’，那么，我們就要不忘初心，凝心聚力，攻堅克難，全力打造華龍一號核燃料元件最強‘核骨’。”

庖丁解牛：鬼斧神工造精品

核燃料元件的質量直接關系到核電站的安全穩定運行，因此，為了保證零部件的精細和精準，對車間質量管理提出了更高的要求。

走進三車間，每一個工作臺面上，記者都能看見大大小小的卡片，這些被稱為零部件的“檔案”，每個零部件的所有生產及檢驗工序都有專有的流通卡、記錄單、檢驗文件等資料，并歸檔整理成冊，確保過程可追溯。

“每個零部件的加工都特別精細，感覺不僅是做工業品，更是工藝品。”黨支部書記李華說到，華龍一號核燃料元件的每一個零部件的精度要求高，很多都精確到微米。人們常說“細如發絲”，一般人的頭發絲，直徑大約是0.08毫米，這樣的加工精度幾乎是頭發絲直徑的八十分之一。李華介紹，“為了確保產品高精度加工的穩定可靠，我們必須提升加工過程的精細度和加工工藝的穩定性，做到各個環節不能有任何不符合項；我們要用過硬的質量、更多的精品，奠定華龍騰飛的基石。”

車間從每一個環節、每一個工序的精細化加工，制定了相當苛刻的標準。生產過程中不僅要滿足圖紙技術條件的要求，還要達到華龍一號產品加嚴控制的要求。比如上下管座、連接柄部件和壓緊系統圖紙技術條件對外觀缺陷的檢驗技術標準為深度≤0.4mm，每個零部件上的缺陷總面積最大為30mm2，加嚴控制的要求為深度≤0.3mm，每個零部件上的缺陷總面積最大為25mm2，只有達到標準方能進行下一步生產。

他們還設定了更為嚴格的精細檢測項目，游標卡尺、粗糙度測量儀、三坐標測量儀等都是用于零部件的檢測，對測試數據的要求更嚴、更細、更具體。檢測數據一旦出現異常的趨勢，立即反饋給車間，確保盡快做出適應性調整。保證隨時反饋，隨時有人解決，力求一次性把事情做完美。

同時，車間不斷完善質量管理制度，加強崗位間的信息反饋，嚴格獎懲，并不斷收集技術、質量等管理部門的意見。同時，從人、機、料、法、環、測等幾個方面，增加工藝巡查頻次，嚴肅工藝紀律，及早發現異常情況，及時分析、處理，以確保過程控制。

除了完善自身制度措施外，車間選派骨干參加公司組織的到核電站以及國內外先進機械加工企業學習、培訓，參加公司組織的培訓交流，舉辦和參加各類技術比武……通過學習和借助內外部力量，推動質量體系的不斷完善。

巧奪天工：攻破瓶頸結碩果

整體連接柄是燃料元件相關組件中的關鍵部件，其制造工藝復雜，尺寸精度要求嚴格。按照設計文件，整體連接柄加工需五軸加工中心才能完成，在車間現有的工藝技術水平以及設備的情況下幾乎是不可能完成加工的。

購買一臺五軸加工中心需幾百萬的高昂費用，而且采購需要漫長的等待時間。車間立即召開技術研討會，成立了攻關小組，既要不耽誤生產，又要解決遇到的難題。數控銑工高級技師、加工中心班班長張海發，這位公司最年輕的90后高級技師，和崗位同事反復對整體連接柄的結構、形狀和尺寸精度進行研究，連續幾天放棄休息時間，加班加點研制和調試新的工藝流程。通過一次次試驗、一步步修改方案，多次對刀具和工裝夾具進行改造。在不斷摸索實踐中終于實現了由三軸加工中心完成加工，滿足各項技術條件，加工周期也縮短到原來的40%，將“不可能”變成了“可能”。同時，針對工藝開發過程，車間申報了制造專利。

同樣，在華龍一號全球首堆壓緊部件生產時，崗位人員在裝配時發現裝配完成的壓緊部件中心筒露出壓緊桿的部位均有不同程度的磨痕。崗位人員向車間反饋此情況后，工藝人員張晨與崗位人員立即查找和分析產生的原因。根據壓緊桿圖紙和中心筒圖紙顯示，壓緊桿內孔徑與中心筒外徑的配合間隙單邊只有0.4mm，壓緊桿下壓時因彈簧特性，彈簧不能保證完全垂直下壓，且中心筒與壓緊桿配合間隙小，造成內彈簧及壓緊桿與中心筒表面發生摩擦。時間緊、任務重，他們從零部件裝配過程、輔助工裝設計等角度不斷優化工藝，研制出了保護性工裝，經過多次試驗驗證，最終避免了磨痕的產生。

管中窺豹可見一斑。在整個華龍一號核燃料元件零部件生產過程中，處處可見自主創新，如下管座防異物板的研制、下管座固定點焊夾具和下管座導向管座點焊夾具的研制、導向管座孔和儀表管座孔加工工藝改進、下管座釬焊工藝改進……

目前，車間已完成華龍一號全球首堆福清5號機組核燃料組件零部件的生產任務。精湛“核骨”奪天工。這個有著各種類型壓水堆核燃料元件零部件生產經驗的團隊，以比別人高的步頻、比別人多的努力，在跟隨、超越、引領的道路上砥礪前行。