(圖片來源：弗吉尼亞理工學院)

研究人員發現，通過水基工藝制造的電極與傳統基于溶劑工藝制造的電極的速率性能和循環壽命相當。利用水溶性粘合劑能夠利用水，從廢電極中回收陰極化合物，成功再生此類化合物后，新電極與原始電極電化學性能相當。

在電池制造和處理過程中，量產鋰離子電池可能會引起環境問題。傳統的鋰離子電池電極，特別是陰極，采用N-甲基吡咯烷硐(NMP)作為溶劑，利用淤漿法制成。事實上，據估計，年產能為10萬組功率為60kW、 10kWh插電式混合動力汽車(PHEV)電池的電池制造廠每年需要使用410萬公斤的NMP來沉積陰極層。考慮到全球鋰離子電池的產能約為400GWh，則需要大量的NMP。

但是，NMP是一種昂貴的再生毒性物質，已于2018年被歐盟委員會列為閑置物名單。此外，在鋰離子電池的生產過程中，大約47%能耗都花在電極干燥過程，用于NMP溶劑的蒸發和回收，如果用水替代NMP，則可以減少四分之一的能耗。在干燥室設備上，還需消耗29%的能量，用于控制漿液混合和澆鑄操作的濕度和溫度。因此，需要研發新型電極生產工藝和/或NMP替代品，從而降低加工成本和能源消耗。

研究人員在電極生產中用水替代了NMP，并從集電器中分離出黑色物質(炭黑和活性物質的混合物)，將水溶性粘合劑溶解在水中以實現回收，再將活性物質從炭黑中分離出來，再次鋰化生成電池材料。

研究人員表示，在此次研究中使用的水基加工電極具有優異的電化學性能，與用回收材料中制成電極的電化學性能相當。如果能夠解決一些潛在的挑戰，此種方法能夠提供一個綠色、可持續的工藝，用于制造和回收鋰離子電池。