摘要：
通過消化吸收國外先進技術，大力推進自主創新，我國核電關鍵設備和材料的自主化、國產化取得了重大突破，發展壯大了一批為核電配套的裝備和零部件生產企業，并掌握了核島和常規島關鍵設備設計、制造的核心技術。國內核電裝備制造業產品供應鏈已全面覆蓋我國國內建設的各類核電堆型，后續三代核電工程項目設備國產化率均可達到85%以上，并形成了年產8～10臺(套)三代核電設備供貨能力。
一 核電裝備制造國產化格局基本形成
在我國核電發展過程中，黨中央和國務院始終十分重視核電裝備的國產化工作。2006年2月13日，國務院國發〔2006〕8號文提出了關于加快振興裝備制造業的若干意見，明確把發展百萬千瓦級核電機組列為16項關鍵領域重大技術裝備和產品之一。
2006年3月22日的國務院129次常務會議在審議并原則通過《核電中長期發展規劃(2005～2020年)》時，強調了核電發展規劃要著力抓好的六個方面工作，明確指出，要“積極推動現有國內技術力量和設備制造企業重組，加快推進核電設備制造自主化，重點突破關鍵設備的設計和制造技術，努力提高成套設備生產能力”，為核電裝備制造和國產化工作指明了方向。
為大力推進核電設備國產化工作，提高國內核電設備的制造能力，國家發展和改革委員會曾多次召開專項會議，進一步明確了主要設備以及重要核級泵閥和主要設備原材料的國產化思路和措施。
我國核電裝備制造業經歷了起步、發展、突破和提升等階段，在核電設備國產化推進過程中始終堅持“安全第一、質量第一”的原則，保證國產設備滿足技術質量標準要求并滿足建設進度的需要;同時堅持高標準，以推進核電裝備在高起點上實現引進、消化、吸收、再創新。核電設備國產化工作注重全面推進，重點突破、解決我國核電發展中存在的關鍵設備制造長期受制于人的問題，并最終形成了有效的國內和國際市場競爭和互動的格局，在滿足國家核電批量化建設需要的同時，提升了我國裝備制造業的整體能力、技術水平和市場競爭力。
(一)核電主要裝備國產化情況
依托于大型先進壓水堆及高溫氣冷堆核電重大專項，在中央財政的支持下，以企業為主體，通過產學研用協同推進，我國在核電站關鍵設備材料研制領域取得了一批具有自主知識產權的成果，使我國核電自主創新能力得到了顯著提升，部分研發成果填補了國際、國內空白，核電技術裝備“補短板”取得突破。
1.核島主設備制造
在核島主設備制造方面，反應堆壓力容器、蒸汽發生器、穩壓器、控制棒驅動機構、堆內構件、主管道等均實現了國產化，已經具備每年提供8～10套核島裝備的能力。
(1)反應堆壓力容器
該設備的制造企業主要有：中國一重、上海電氣、東方電氣。
中國一重、上海電氣已掌握了完整的三代AP1000反應堆壓力容器制造技術，研究成果直接應用于三門、海陽等依托、示范工程項目的反應堆壓力容器設備的制造中。在此基礎上，形成了一整套具有自主知識產權的CAP1000/CAP1400反應堆壓力容器制造技術，研究成果并已成功應用于國內自主設計、制造的CAP1000/CAP1400反應堆壓力容器設備的制造中。
目前中國一重已完成CAP1400示范工程1號機組反應堆壓力容器出廠水壓試驗。
中國一重已完成福清5號核電機組華龍一號反應堆壓力容器研制交付，并實現了關鍵技術的突破，包括大厚度接管焊縫馬鞍焊接、接管與安全端焊縫熱絲TIG焊接、頂蓋J形坡口機器人自動堆焊及密封焊、大厚度鎳基對接焊縫焊接技術等。
(2)蒸汽發生器
該設備的制造企業主要有：上海電氣、東方電氣、哈電集團。
上海電氣和哈電集團已完成了AP1000蒸汽發生器關鍵制造技術的轉讓和消化吸收，重點突破了機加工、冷作及裝配技術;各種焊接技術及局部熱處理技術;汽水分離器與干燥器制造技術;設備檢驗和試驗技術。通過消化吸收，技術創新，試驗件研制及評定，上海電氣和哈電集團的技術成果已直接應用于三門、海陽等AP1000依托項目的國產化設備制造中。
上海電氣和東方電氣通過承擔核電重大專項CAP1400蒸汽發生器制造技術的研究，已掌握群孔高效成型激光檢測技術、關鍵焊接技術及焊縫性能控制技術、管束組件關鍵制造及檢測技術、蒸汽發生器制造缺陷診斷及評價技術等。目前兩家企業承制的CAP1400示范工程蒸汽發生器制造進展順利，預計2019年具備交貨條件。
東方重機研制了國內首堆首套第一臺“華龍一號”ZH-65型蒸汽發生器，攻克了水平支承連接板焊接、管子管板脹接、防振條安裝、最終焊縫局部熱處理中防傳熱管變形等技術難關，完成了一系列支撐后續蒸汽發生器研制的工藝試驗和工藝評定工作。相關設備于2017年10月17日在東方重機發運。
哈電集團通過K2K3項目蒸汽發生器的制造，掌握了華龍一號機型蒸汽發生器制造技術。2017年7月12日，首次實現華龍一號機型蒸汽發生器出廠驗收。
哈電集團通過承制高溫氣冷堆蒸汽發生器項目，自主研發了“上下端高精度管束對接焊工藝、換熱單元套裝技術、狹小空間復雜結構連接管的工藝設計”等40余項創新點，現即將完成全部內件制造工序。
(3)堆內構件
該設備的制造企業主要有上海第一機床廠有限公司和東方電氣(武漢)核設備有限公司。目前兩家企業已全面掌握AP1000堆內構件制造技術，實現了國產化和批量化制造。
三門、海陽核電站AP1000項目堆內構件由上海第一機床廠有限公司承擔，國產化率達到100%。
CAP1400和華龍一號核電項目首臺堆內構件均由上海第一機床廠有限公司承擔，其中CAP1400堆內構件已攻克了均流板制造、激光焊、高精定位等多方面技術難題，制造水平達到了國際一流。目前上部支承部件、吊籃部件等重要大型零部件已經加工完成。華龍一號核電福清5號機組堆內構件突破了精密加工、精密焊接、精密檢測、精密裝配等關鍵技術，實現了堆內構件制造、加工、裝配、檢測、焊接及驗收試驗用工裝設計和制造等的全面國產化。
(4)控制棒驅動機構
該設備的制造企業主要有上海第一機床廠有限公司、東方汽輪機有限公司和四川華都設備有限公司。
三門、海陽核電站AP1000項目控制棒驅動機構均由上海第一機床廠有限公司承擔，國產化率達到100%，該企業全面掌握AP1000堆內構件制造技術，實現了國產化和批量化制造。AP1000控制棒驅動機構解決了整體耐壓殼制造、雙齒鉤爪設計制造、驅動桿可拆接頭材料制造、試驗臺架應用等多項關鍵核心技術難題。
CAP1400控制棒驅動機構由上海第一機床廠有限公司研制，主要進行線圈、驅動桿等關鍵工藝研究，解決制造技術中的薄弱點，完成關鍵部件驗證試驗等;目前已完成900萬步樣機壽命試驗，攻克了諸多制造技術瓶頸，實現了樣機和材料的完全國產化。
對華龍一號控制棒驅動機構三家企業均已具備生產能力，特別是在關鍵材料國產化，雙齒鉤爪堆焊、制造技術及連桿制造技術，工作線圈和棒位探測器線圈國產化，磁軛鍍鋅工藝等方面取得了一定成果。
(5)核主泵
核主泵設備的制造企業主要有：哈電集團、上海電氣、東方電氣。
由于主泵結構復雜，技術難度大，可靠性要求高，主泵國產化一直被視為核島主設備國產化的焦點。國內主泵制造廠家通過技術引進、與國外合資和聯合攻關等方式已基本實現了各堆型主泵的國產化制造。
哈電集團具備300MW等級核電機組核主泵的設計、制造能力。1998年，哈電集團為C1/C2項目自主開發了軸封型核主泵電機，現運行穩定。2015年4月，C3/C4機組首臺核主泵全流量試驗完成，標志著軸封式核主泵國產化進程向前邁出實質性一步。
哈電集團與奧地利安德里茨公司合作，引進軸封式核主泵設計、制造技術，以福清1～4號，方家山1、2號機組為依托，分批、逐步具備了自行設計、制造1000MW等級核主泵的能力。擁有國內首套全流量試驗臺架，自主研發制造的國內首臺核主泵機械密封部件已應用于福清4號機組。承擔福清5、6號，K2K3機組核主泵的制造任務，成功實現了從分包商到總包商的角色轉變。現已可以自主設計、制造，擁有自主知識產權，不受出口條件限制。福清5號機組核主泵已完成全流量試驗。
哈電集團與沈鼓集團聯合承擔AP1000機型屏蔽式核主泵的技術轉讓任務，通過核主泵的制造，已經掌握了美國EMD公司的制造、檢驗、試驗工藝，首臺核主泵即將在沈鼓集團試驗臺架進行工程試驗。在原有AP1000技術的基礎上，積極參與國家重大專項示范工程CAP1400屏蔽式核主泵的研制工作。成功研制出50HZ核主泵，擁有自主知識產權。工程樣機正在沈鼓集團進行實驗，4臺產品正在制造。
哈電集團積極參與海南昌江多用途模塊式小型堆科技示范工程(ACP100)項目并同中國核動力研究設計院簽訂了新型全密封高惰轉主冷卻劑泵聯合研制合同。
東方電氣與法國阿海琺合資成立東方阿海琺核泵有限公司，從嶺澳二期核電開始，東方阿海琺為中廣核集團的多個二代改進型百萬千瓦級核電項目提供了國產化主泵，同時也為華龍一號防城港3、4號機組提供國產化主泵。
上海電氣與德國凱士比合資成立上海電氣凱士比核電泵閥有限公司，為昌江1、2號機組和漳州1、2號機組提供核主泵。
上海電氣凱士比核泵引進德國KSB濕繞組電機主泵技術，正在進行CAP1400樣機的研制和試驗驗證工作。通過樣機熱態和冷態性能試驗、負載滑差試驗、溫升試驗、降壓掛起試驗，對關鍵部件的工藝進行了改進與提升。目前，電機定子、轉子、熱屏等部件已完成工藝改進，各個部件的工藝驗證試驗已完成，樣機試驗計劃于2018年全部完成。
上海電氣上海鼓風機廠與哈電集團佳木斯電機合作，自主研發、制造了高溫堆主氦風機設備，已通過產品驗收。
2.核島輔助設備
核島輔助設備主要包括：容器和換熱器類設備，核Ⅱ、Ⅲ級泵，核級閥等設備。
核電站中核級容器主要有安全注射箱、卸壓箱、堆芯補水箱、容積控制箱、NaOH貯存箱、硼酸制備箱、濃硼酸卸放箱、化學疏箱、設冷水波動箱及應急給水箱等設備;核級熱交換器主要有余熱排出熱交換器、安全噴淋熱交換器、下泄熱交換器、再生熱交換器、設冷熱交換器和乏燃料冷卻熱交換器等;核Ⅱ級泵主要有安全注射泵、余熱排出泵、安全殼噴淋泵、上充泵和應急給水泵;核Ⅲ級泵主要有設備冷卻泵、重要廠用水泵、乏燃料冷卻泵、乏燃料凈化泵、蒸發器排污泵、硼回疏排水泵及消防泵等。這些設備均已經實現國產化。
核級閥種類有閘閥、截止閥、節流閥、球閥、隔離閥、止回閥、調節閥、卸壓閥和安全閥等。核Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級關斷類閥門(閘閥、截止閥、止回閥)已基本實現國產化，穩壓器安全閥、比例噴霧閥及汽機排放閥等部分關鍵閥門仍需進口。在核電重大專項支持下，主蒸汽隔離閥、爆破閥完成國產化研制，已在依托工程應用。
3.常規島主設備
常規島設備分為汽輪發電機組及輔助設備兩大類，國內的上海電氣、哈電集團、東方電氣三大動力設備制造集團經過了引進、消化、吸收和自主研發、創新的發展路線，具有完全供貨能力。
我國二代改進型核電汽輪發電機組已經實現了設計自主化和制造國產化。國內自主設計制造了30萬千瓦和60萬千瓦核電汽輪機發電機組，百萬千瓦級核電的半速汽輪發電機組在引進技術基礎上已經實現國產化制造。主要的二代改進型核電機組項目，如紅沿河、寧德、福清、陽江、防城港等常規島部分的綜合國產化率已達到85%以上，其中發電機具有完全自主知識產權。
國內三代AP1000和華龍一號核電機組(包括三門、海陽、防城港、福清等)，更是采用了具有完全自主知識產權的汽輪機低壓焊接轉子與1710毫米/1828毫米末級葉片，提高了機組經濟性，同時在汽輪機控制系統、再熱汽門、油動機等方面提升了國產化程度。
國內企業經過多年的發展，技術水平已經達到了國際先進水準。相對于國外常規島裝備企業和技術，國內企業更貼近市場，更能滿足不同業主的個性化需要，國內企業近幾年迅速積累的經驗，尤其對于三代核電積累的經驗已經大大超越國外企業。
哈電集團通過秦山二期，昌江1、2號機組汽輪發電機組項目，已掌握CNP600機型汽輪發電機組制造技術，擁有成熟運行業績。
哈電集團引進日本三菱汽輪發電機組技術，通過消化吸收再創新，已經掌握了大型半速核電汽輪機組的設計、制造技術，突破核心技術的瓶頸制約，具備了設計大型核電汽輪機組的能力。自主建立了完善的核電汽輪機研發體系、部套設計體系和工程配合體系。對自主化依托項目(三門1、2號，海陽1、2號機組)完成全部供貨，三門1、2號，海陽1號機組完成非核蒸汽沖轉。在AP1000技術的基礎上進行汽輪發電機組的優化，將升級方案用于田灣3、4號機組，設計自主化率和制造國產化率達到100%。目前，田灣3號機組一次核沖轉成功、一次并網成功。
哈電集團積極參與大型先進壓水堆國家科技重大專項的研究，研制的汽輪機組采用了更高效的通流設計技術、更簡潔的結構設計理念、更長的1800毫米等級末級動葉片以及更多的先進技術，具有完全自主知識產權。
由東方電氣承制的CAP1400采用1828毫米長葉片及焊接轉子已完成研發和相關試驗，汽水分離再熱器已完成換熱及分離性能試驗。
上海電氣曾為我國第一座核電站秦山一期核電站、出口巴基斯坦的恰希瑪1～4號機組提供汽輪發電機組。
通過引進德國西門子百萬等級核電汽輪發電機組的設計與制造技術，依托陽江CPR1000項目1～4號機組，上海電氣掌握了大型核電汽輪發電機組的關鍵設計與制造技術，并實現了設備制造的國產化。在防城港一期1～2號機組和陽江5～6號機組中，國產化率得到大幅提升。目前陽江1～4號機組和防城港1～2號機組均已實現商業運行。
在國家科技重大專項的支持下，上海電氣實現了三代核電汽輪發電機組設計和制造自主化，先后贏得了湖南桃花江CAP1000、巴基斯坦卡拉奇ACP1000、廣西防城港二期HPR1000和福建漳州HPR1000多個項目。
目前，上海電氣已掌握汽輪機低壓焊接轉子和1710毫米/1905毫米低壓末級長葉片系列的設計與制造技術，上海電氣的四極發電機也具有效率高、出力大、溫升低、振動小和可靠性高的顯著優點。
上海電氣通過自主開發，為200MW高溫氣冷堆核電站提供了汽輪機組。
4.核電儀表控制系統與設備
以往國內核電機組的全廠數字化儀控系統(DCS)都由國外企業供貨，如阿海琺+西門子是田灣一期、嶺澳二期核電機組的DCS供應商，西屋電氣為三門一期、海陽一期AP1000核電機組提供全套DCS系統，英維思負責福清、方家山、海南核電機組的DCS供貨。
近年來，廣核集團、中核集團、國家核電都分別成立了專門的DCS研發和供貨企業，在核電廠數字化儀控系統及設備的研發及供應方面取得了重要突破。
5.關鍵原材料
核電設備制造用關鍵原材料包括大型鍛件、蒸汽發生器用鎳基合金傳熱管和核級焊接材料等，長期以來依賴進口，是我國核電裝備制造的一個瓶頸。近年來，在核電產業發展的帶動下，特別是在國家重大科技專項的支持下，大型鍛件、傳熱管和核級焊接材料等均取得了重大技術和能力突破，實現了國產化和自主化。
大型鍛件
在一段時間內，中國的大型重機企業在制造能力和技術上與國外的差距，使國內高端大型鑄鍛件市場和技術被國外鍛件產業巨頭壟斷，尤其是在核電大型鑄鍛件上，國外更是實行技術封鎖。
近10年來，國家通過核電重大專項的支持和科研攻關的實施，以及地方政府和企業大量資金的投入，打造成一批核電設備用大型鍛件的研發和制造基地，新建了一批具有世界先進水平的冶煉、鍛造、熱處理、機加工裝備。現已形成了中國第一重型機械集團(簡稱中國一重)、中國第二重型機械集團(簡稱中國二重)和上海電氣上重鑄鍛有限公司(簡稱上重鑄鍛)為骨干的三大核電大鍛件制造基地，形成了國內年產12套核島主設備的鍛件制造能力。
隨著核電技術的發展，核電大鍛件趨向于大型化、一體化和復雜化，單件也越來越重，對設備規格、能級的要求逐步提高。同時工業基礎的進步，對大鍛件提出了高性能、高標準、高品質要求，對大鍛件制造工藝水平的要求也逐步提高。目前國內企業已具備核電主設備CAP1400、華龍一號反應堆壓力容器、蒸汽發生器、穩壓器、堆內構件、主管道、堆芯補水箱、主泵等設備的整套鍛件制造能力，且均有交貨業績。
蒸汽發生器用鎳基合金U形傳熱管
蒸汽發生器用鎳基合金U形傳熱管國內制造廠家包括：寶銀特種鋼管有限公司和浙江久立特材科技股份有限公司。通過三代核電管材的研發和試制，它們突破了三代鎳基管材的關鍵技術難點，全面掌握了三代核電(如華龍一號和CAP系列)蒸汽發生器用鎳基合金U形傳熱管材的關鍵制造技術，并建立了有效的過程質量控制措施，形成了年產1000噸的三代核電蒸汽發生器用鎳基合金U形傳熱管的制造能力。通過與國外同類產品應用性能對比試驗，國產蒸汽發生器用鎳基合金U形傳熱管材各項性能均達到或超過國外同類產品水平。
CAP系列蒸汽發生器用690鎳基合金U形傳熱管攻克的關鍵技術包括：高純凈冶煉技術，提高了管坯材質的純凈度和均勻性;自主集成高精度冷軋控制技術，有效控制了管材的尺寸精度、表面質量，獲取了較高的基礎信噪比;高效脫脂技術，解決了細、長、小口徑管脫脂難題，確保了管材具備良好的耐腐蝕性能;微壓力低冷變形硬化矯直技術的突破，實現了對尺寸精度、屈服強度增加值、信噪比等指標的全面控制;高精度反變形彎管技術的突破，實現了對彎曲半徑R、彎頭橢圓度和壁厚減薄量的有效控制。
華龍一號蒸汽發生器用690鎳基合金U形傳熱管攻克的關鍵技術主要體現在，針對華龍一號U形管材在管材組織、性能均勻性、無損探傷和尺寸公差控制方面的特殊要求，企業對蒸汽發生器用690鎳基合金U形傳熱管進行研究并取得了成果，包括：冶煉控制、每一冷軋變形道次變形量的控制、熱處理工藝技術;管材表面質量及微小缺陷的控制技術(冷軋過程中的清潔控制，修磨、拋光工序中的介質控制，熱處理過程中的防擦傷控制等);冷軋、矯直及彎管工模具的優化設計及控制技術。
核級焊材
通過核電重大專項的支持和實施，我國在四川大西洋、哈焊所、中國一重等單位建成了核電用低合金鋼、不銹鋼和鎳基合金焊接材料的生產示范基地，具備了核電焊接材料成套批量供貨的能力。實現了三代核電主設備用焊接材料的國產化，掌握了核級焊接材料的關鍵制備技術，建立了焊接材料質量保證體系，實現了國產核級焊材在核島重要部件制造和安裝中的配套應用，范圍涵蓋核電站設備制造、現場安裝用低合金鋼、不銹鋼以及鎳基合金焊接材料產品等。核電用焊接材料國產化打破了焊接材料長期依賴進口的局面，標志著我國已具備自主研發高難度、高技術要求焊接材料的能力，對于核電自主化具有深遠的意義。在核電設備用焊接材料研發成功的基礎上，建立我國核電設備用焊接材料性能評價體系，為建立我國核電焊接材料標準體系打下了基礎。
目前，已有超過600噸焊材產品在三代核電項目工程中得到應用，有力支持了三代核電重大工程的順利實施，包括：SA-508 Gr.3 Cl.1鋼用焊接材料;SA-508 Gr.3 Cl.2鋼用焊接材料;鋼安全殼用焊接材料;不銹鋼堆焊309L+308L焊接材料;堆內構件吊籃筒體用奧氏體不銹鋼焊接材料;主管道316L型焊接材料;雙相不銹鋼用焊接材料;690鎳基合金焊接材料等。
(二)核電主要堆型國產化情況
在30萬、60萬和百萬千瓦級核電機組設備制造業績的基礎上，近十多年來，通過三代核電技術引進，大規模專項技術改造和國家核電重大專項支持下的技術再創新，國內主要核電裝備制造企業的核電設備制造能力和技術水平得到全面提升，核電設備國產化取得長足進步。
1.二代改進型核電機組設備的國產化情況
20世紀80年代建設的大亞灣核電站，幾乎全部設備都從法國進口，設備國產化率不到5%。在國家相關部委的大力推動下，歷經多年的努力，我國“二代加”核電機組設備的綜合國產化率已經提高到80%以上，部分核電機組設備國產化比例見表1。
表1 部分核電機組設備國產化比例
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項目名稱 |
機組 |
國產化率（%） |
|
海南昌江 |
1、2號 |
52% |
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浙江秦山二期 |
4號 |
60% |
|
廣東嶺澳 |
4號 |
60% |
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遼寧紅沿河 |
1～4號 |
65% |
|
福建福清 |
1～4號 |
65% |
|
浙江方家山 |
1、2號 |
67% |
|
福建寧德 |
1～4號 |
78% |
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廣東陽江 |
1～6號 |
80% |
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廣西防城港 |
1、2號 |
82% |
2.華龍一號設備國產化情況
融合后的華龍一號繼承了中國業內已形成的工業基礎，充分利用了30年來的核電建設和運營的成熟經驗，設備國產化率達到87%以上，燃料組件、蒸汽發生器、DCS儀控系統等關鍵設備均實現了國內自主設計與制造，有利于規避供貨風險并提高建造效率，批量化建設后國產化率可達90%。
3.AP1000/CAP1400設備國產化情況
AP1000依托項目4臺機組的國產化率從31.5%提高到72%，平均國產化率為55%。依托項目4臺機組核島關鍵設備的國產化計劃任務全部完成，并且在超大型鍛件、核級鋯材、核級電纜、690鎳基合金U形管、部分核級焊材、安全殼鋼板、雙向不銹鋼板等一批關鍵材料研制上取得成功，打破了國外技術壟斷，填補了國內空白，為CAP1400的研發和后續CAP1000項目的設備自主化打下了堅實的基礎。根據核算，AP1000后續6個項目建設中，核島設備國產化率可達到80%以上。CAP1400示范工程總體設備國產化率(包括核島、常規島、儀控系統)達到85%以上。
4.高溫氣冷堆設備國產化情況
歷經高溫氣冷堆基礎研究、實驗堆建設、示范工程建設，我國已系統掌握高溫氣冷堆全部技術，在國際上處于領先地位。高溫氣冷堆示范電站的核島主設備(包括主氦風機、壓力容器、蒸汽發生器、控制棒、DCS儀控系統等)關鍵部件均實現國產，項目設備的國產化率達到91.5%。商用60萬千瓦高溫堆預計95%以上的設備可以實現國產化。
二 核電主要裝備供應鏈形成全面覆蓋
經過30多年的艱苦努力，國內制造企業掌握了核電關鍵設備的制造、檢驗和試驗技術，綜合實力得到跨越式提升。主要體現在：建立并形成了一批工程試驗、研發基地;建成了一批裝備精良的材料研究基地;建成了一批裝備精良的核島、常規島關鍵設備制造基地;建成了一批裝備精良的主管道、鋼制安全殼(CV)制造基地;建成了一批裝備精良的主泵、閥門制造基地;建成了一批裝備精良的材料和重型起重裝備制造基地;形成了國內核電設備制造完善的核質保體系;建立和形成了三代核電物項和服務的供應鏈體系，國內核電設備制造企業整體能力得到全面提升。
目前國內核電裝備制造業產品供應鏈已全面覆蓋我國核電建設的各種堆型，產品技術涵蓋30萬千瓦、60萬千瓦到百萬千瓦級核電產品，包括CNP、CPR、AP、EPR、CAP、華龍一號以及高溫氣冷堆。國內核電裝備制造業產品供應鏈見表2。
表2 國內核電裝備制造業產品供應鏈
